温州钢氟强防腐设备

在国内近期，生产出LTW高温堵漏剂，它的耐温30O——600℃，工作极限压力是10MPa。巩义市晨光波纹管公司将高温堵漏剂应用在补偿器上，将直流式无推力补偿器，改制成注油式直流介质无推力补偿器，解决了补偿器长期工作，出现微小的渗漏问题。巩义市晨光波纹管公司将LTW高温堵漏剂，用60MPa。的高压注射枪，将油剂注射到填料室内，使填料与料室内径和伸缩管外径压紧，油剂本身无毛细管，又有热胀冷缩的性质，故造成补偿器长期工作中，不产生渗漏。 　　

(1)与补偿器两端相焊接的管段壁厚≥6mm时，必须进行坡口处理，焊后按要求进行水压检漏试验。 　　

(2)滑动支架和固定支架根据设计安装，使用ZTWB型，除不计算介质工作压力的推力外，其余相同。为确保管道无侧向位移，而沿轴向伸缩，补偿器两端一般应安装导向滑动支架，在管道转弯处，必须安装固定支架。 　　

(3)补偿器的保温防护结构均与管道同路，但对伸缩管伸缩部分，不可产生约束力。 　　

该无推力补偿器的问世，无疑是热力管道补偿器产品的一项突破性前进。它不仅为补偿器的生产开拓了新的领域，更重要的是它不但解决管道内存在工作介质推力的致命弱点，同时也解决了旁通管式无推力补偿器应力过于集中，介质阻力大弊端。

工作原理
 

　
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不锈钢波纹管补偿器的设计、制造、安装和运行管理等多个环节组成。因此可靠性也应该从几方面考虑。选择在波纹管在供热管网选择使用的材料，除了它的工作效率，也应考虑它的介质、工作温度和外部环境，我们也必须考虑到的应力腐蚀，水处理剂，清洗管道的可能性影响材料，并在此基础上，与波纹管材料，焊接，成型，材料成本和性能，指出了材料的经济和实际生产优化波纹管。 　　

在正常情况下，用波纹管材料应当符合下列条件： 　　

（1）高弹性极限，抗拉强度和疲劳强度，以确保波纹管工作。 　　
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不锈钢波纹补偿器的主要弹性元件为不锈钢波纹管，依靠波纹管伸缩、弯曲来对管道进行轴向、横向、角向补偿。其作用可以起到： 　　

1.补偿吸收管道轴向、横向、角向热变形。 　　

2.吸收设备振动，减少设备振动对管道的影响。 　
　
3.吸收地震、地陷对管道的变形量。 　　

补偿器按是否能吸收管道内介质压力所产生的压力推力（盲板力），可分为无约束型波纹管补偿器和有约束型补偿器;按波纹管的位移型式，可分为轴向型补偿器、横向型补偿器、角向型补偿器及压力平衡型波纹管补偿器。

大多数波纹管补偿器生产企业对波纹管补偿器失效原因分析发现，在运行期间的失效主要表现为腐蚀泄漏和失稳变形两种形式，其中以腐蚀失效居多。从腐蚀失效波纹管的解剖分析发现，腐蚀失效通常分点腐蚀穿孔和应力腐蚀开裂，其中氯离子应力腐蚀开裂约占整个腐蚀失效的95%。因此，正确地选择波纹管制作材料和结构、合理设计波形参数和疲劳寿命、保证安装质量等措施，能大大提高波纹管补偿器的安全可靠性。 　　

设计上，应该考虑波纹管的稳定性，预防波纹管失稳。资料显示，波纹管的补偿量取决于其疲劳寿命，疲劳寿命越高，波纹管单波补偿量越小。为了降低成本，提高单波补偿量，许用疲劳寿命越低，由位移引起的波纹管子午向弯曲应力越大，综合应力越高，大大降低了波纹管的稳定性。当波纹管设计的许用寿命较低时，不仅其子午向综合应力较高，环向应力也比较高，使波纹管局部很快进入塑性变形，导致波纹管失稳引起失效。 　　

“无约束”是国以往的轴向型波纹补偿器对使用有较多约束条件而得名的，无约束波纹补偿器完全消除了以往轴向型补偿器对导向支架L1≤4DgL2≤14Dg和L3要求，使用约束波纹补偿器可使管道的所有支架间距均可任意。

波纹补偿器特点
　　
 

1、无约束波纹补偿器在固定支架间距的确定和固定支座推力计算和普通的轴向型补偿器完全相同。为了使工程稳定可靠，无约束补偿器除要求靠近固定支架安装外，仍要求每个固定支架间距内设三个导向支架。 　　
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四氟橡胶补偿器，可称波纹管，又称膨胀节，它可用来消除管道、容器或设备等因气候变化而引起的伸缩或因其它原因而导致的热膨胀或位移，作为一种缓振器。

优点
　　
 

橡胶补偿器也称可曲挠橡胶接头、减振器、管道减震器、避震喉、软接头等。

橡胶补偿器（又称橡胶膨胀节、橡胶伸缩节、可曲挠橡胶接头、减振器、管道减震器、避震喉、软接头），一般是由两端带橡胶凸缘的光滑波形补偿元件与金属法兰组成。金属法兰常采用松套结构。波形补偿元件表面为橡胶，内层为数层强力纤维或钢带（丝）等加强夹层一直延伸到两端的橡胶凸缘，凸缘内有硬钢丝骨架。 　　
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1、补偿器在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符合设计要求。 　　
2、对带内套筒的补偿器应注意使内套筒子的方向与介质流动方向一致，铰链型补偿器的铰链转动平面应与位移转动平面一致。 　　
3、需要进行“冷紧”的补偿器，预变形所用的辅助构件应在管路安装完毕后方可拆除。 　　
4、严禁用波纹补偿器变形的方法来调整管道的安装超差，以免影响补偿器的正常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。 　　
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